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連續采礦首先出現于煤炭開采。因為煤礦是沉積礦床，產狀平緩、規則，硬度不大，可用機械連續切割，因此，20世紀初，人們就開始研制可用于煤炭開采的連續采煤機。經過20—30年的努力，煤炭開采實現了連續采礦。現在世界上年產千萬噸級的大型和超大型露天煤礦中，已經采用巨型斗輪式挖裝機與大型膠帶運輸機配套的超大型露天煤礦的“連續采煤系統”，每天可果煤數萬噸。浮選機設備年產數百萬噸級以上的大型地下煤礦，主要設備是大型采（刨）煤機配自行式掩護支架、刮板運輸機、膠帶運輸機，所用的采礦法是長壁式采礦法。刮板運輸機可以輸送大塊度的煤塊，但成本比較高，一般用于擔負工作面的短距離輸送，工作面外的長距離輸送則采用膠帶運輸機；原煤轉運到膠帶運輸機之前要破碎一次，因此，在刮板運輸機的端部配置有碎煤機。如此配置的采煤設備和采礦方法，稱為“綜合機械化采煤法”（簡稱綜采法）。
盡可能采用大礦段回采，并實現一步驟回采。這有利于回采工作沿階段連續推進，減少設備的遷移，同時也避免礦柱回采滯后所帶來的困難，減少回采礦柱過程中因地應力集中所引起的不良后果。
增大采場落礦的孔徑和孔深，提高采場合格大塊尺寸。隨著自行的潛孔鉆和牙輪鉆的研究成功，推進了大直徑深孔在采場中的應用，出現了由分段落礦向階段落礦過渡的趨勢。與此同時，采用能裝載大塊的出礦設備，可以相應增大合格大塊尺寸，這有利于降低大塊產出率，大幅度提高采場出礦效率。此外由于把炸藥二次破碎大塊的工作轉移到采場以外的機械破碎站，有利于降低礦石破碎成本，也減少了二次破碎對生產的十擾。
高教率大量崩礦采礦法已廣泛應用，采場一次落礦可以幾千噸、幾萬噸，甚至幾十萬噸，而傳統的采場出礦，一般每天才幾百噸，落礦高效率和出礦相對低效率的矛盾突出。因此，采礦作業的總節奏主要是由生產過程最后兩個工序，即出礦和運礦工序所決定的。選擇可靠、高效、經濟的出礦和運礦的設備類型，以及研制性能優良的設備，對有效地實施連續采礦具有決定性的意義。
前述的大型露天煤礦的“連續采煤系統”和地下煤礦的“綜合機械化采煤法”以及大型金屬露天礦的“間斷連續開采工藝”，都體現了“連續采礦”的理念。但在地下金屬礦山，由于礦床賦存條件多變且不規則，礦石堅硬，采下礦石塊度大，因此，要實現機械連續切割連續采礦，難度很大。在傳統的出礦工藝系統中，各工序作業是間斷的，如采場電耙出礦、溜井閘門放礦，然后用電機車運輸礦石。生產實踐表明，該浮選機設備系統的作業利用系數很難達到35%。要改變這種狀況，就要有相應的高效的采礦設備。如鑿巖采用自行式鑿巖臺車、裝藥車；除此之外，就出礦設備來說，可采用的有振動出礦機、連續裝載機（立爪式或振動鏟式）和無軌鏟運機；就連續運輸設備來說，曾被試驗的有帶式的、鏈式的、板式的和振動式的運輸機；用作采場短距離運輸的設備有能運大塊的振動運輸列車和車帶式膠帶運輸機（或稱特殊膠帶運輸機）；作為長距離連續運輸設備，唯膠帶運輸機可行。設備的選擇，因地制宜。根據礦山各自的條件，可以單獨采用振動設備或無軌設備，也可以兩種設備聯合使用，這既可以發揮無軌設備靈活機動的特點，又有利于發揮振動設備作業連續、動力消耗小、作業成本低的優勢。
在地下金屬礦山的傳統采礦工藝中，礦石的運搬是整個生產系統中的最薄弱的環節。如果不擺脫傳統工藝的束縛，不去革新采礦工藝技術與裝備，礦山生產就難以出現新的發展。20世紀80年代前后，采礦工作者根據現代科學技術成就，提出過一些采礦技術新概念。其重要的思想是：研制高效的采礦新設備，完善大量落礦的采礦法，優化整個生產系統，實現采礦作業連續化。在實踐中，不少國家在創新采礦設備的基礎上，發展了大幅度提高采區生產能力和礦井年產規模的采礦法，如美國的階段自然崩落法，前蘇聯的振動出礦盤區回采的階段強制崩落法，瑞典的分段落礦留礦法等等。這些采礦方法的共同特點是：大量落礦，高強度集中采礦，一步驟連續回采，工作面連續推進。它從采礦方法及工藝技術上體現了連續采礦的實質，反映了連續采礦的發展趨勢。
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